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今天，机床工具行业发生一件大事！那就是位列世界四大机床展之一的北京国际机床展览会（cimt2019）盛大开幕！来自28个国家和地区的1700余家参展商参会！各国机床工具业精英及产品荟聚于此！
今天，机床工具行业发生一件大事！那就是位列世界四大机床展之一的北京国际机床展览会（cimt2019）盛大开幕！来自28个国家和地区的1700余家参展商参会！各国机床工具业精英及产品荟聚于此！
作为行业领头羊的金属加工自然也参与其中，为了更好地服务于我们的金粉朋友们，金属加工特意在展会现场为大家现场直播！没机会来到现场的朋友欢迎点击文尾图片进入直播大厅！
雷尼绍开发出全新xk10激光校准仪，用于在机床装配与校直过程中取代实物标准器。xk10可以安装在直线导轨上，确保导轨的直线度、垂直度、平面度和机器调平，以及评估机器旋转部件的主轴方向和同轴度。借助xk10的实时显示功能，用户在机器装配过程中便可对这些误差进行测量和校直。xk10还是一款功能强大的诊断工具，用于在发生碰撞后或者对机器进行定期维护期间识别误差源。
xk10的测量范围长达30m，可测量和校直机器部件的几何量误差以及旋转部件的轴心准直误差。由于替代了诸如花岗岩方箱和测试棒等标准器的功能，xk10在提升测试范围的同时，还显著降低了标准器送检及携带外出的运输成本。这一模块化系统 (xk10) 可以方便地安装在机器导轨上，加快了对机器的设定和测量速度。
xk10的软件界面设计直观，操作人员很快就能熟练使用。xk10可电子化记录机器装配阶段的数据，生成溯源至国际标准的测量报告，允许用户导出或直接在显示器上查看。
雷尼绍全新xk10激光校准仪解决了使用传统标准器时遇到的挑战，为各式机床的装配过程提供了数字化解决方案。
通快，作为钣金加工领域的全球领先企业，一直致力于为各个行业提供完善的钣金加工解决方案，在医疗器械领域更是有着数十年与全球顶级医疗设备企业合作的经验。凭借着多年在各领域中的技术提升与不断创新，通快的钣金加工机械一直是为医疗器械的稳定高效的生产保驾护航的中坚力量。通快的激光切割机出厂时即带有完整的加工工艺参数，包括带有切割医疗器械行业经常使用的贴膜不锈钢的切割参数。这一工艺参数的配置是为用户精心准备，即便用户没有丰富的钣金加工经验，在通快参数的基础上，也可以快速上手并完成好加工任务。
下面我们以医用床为例简要介绍一下通快加工工艺的优势。
医用床主要由几部分组成：承重件（床面），连接件，外框外架（床架）。床面作为主要承重件，传统的加工工艺需要经过以下几个步骤：
激光切割——倒角去毛刺——整平——折弯
其中第一步激光切割，因为医疗器械行业的特殊性，对于激光切割机提出了很高的要求。医疗器械行业往往采用不锈钢作为产品的首选材质，并对切割表面和加工精度有着严格的要求。这就要求激光切割机保障高效的同时，也必须提供足够的加工精度。通快的光纤型激光切割机可同时保证出色稳定的加工效率和行业顶尖的精度水准。经过通快激光机加工的光滑的切割表面，更具现代美感，同时省掉了毛刺的打磨时间和降低了工件变形所造成的影响。而精准的加工精度，除了可以保证医用床的运行稳定性和耐用性，也为后期清洗和保养提供了更多便利和保障。
通快的钣金加工设备能从容的满足医疗器械行业对钣金件加工的要求，同时配合通快的智能工厂解决方案，更使医疗器械企业的钣金件生产加工能力如虎添翼，高质高效完成生产任务。
以磨代车，产能翻番
在加工直径自2至40mm的小工件领域，勇克grindstar磨床提供了一种替代车削的经济型选择：20万的生产批量，极短的加工时间加之长久的刀具寿命使得单件成本降低达25%。高生产率已让grindstar成为一种极具吸引力的加工方案，尤其是在汽车产业的大批量生产中。
运用这种创新的磨削工艺，工件的整体轮廓型面仅需一次装夹即可完成。此外，磨削工艺所使用的切削力远低于车削，因而工件的加工速度也更快。grindstar的第三点制胜因素即工件、磨料和机床之间的完美协作。在这三点因素的共同作用下，grindstar的生产率得以大幅度提升，高出普通车床三倍。
汽车及其配件供应商都有高产量且低耗时的要求。而这恰恰是grindstar的优势所在：从材料的切断到成型再到弹出，每一道工序都在一台机床上完成，将过程风险及停机时间降至 低。因此，grindstar的机床利用率非常可观地超过了96%，且拥有长久的刀具寿命。得益于创新的冷却系统，grindstar的砂轮能够精准并高质量地生产长达六个月或30万件及以上的产量。
以磨代车对工件质量也产生了积极的影响：大大提升了工件的尺寸精度和表面质量。工件不带切痕。不产生车削过程典型的切断面毛刺。grindstar所使用的两种成型砂轮运用创新的润滑方法，无需修整。采用冲洗系统防止颗粒在砂轮上累积, 从而避免了车削中常出现的返工现象。这样既减少了生产所需时间，又节省了投资用于如表面磨削或抛光等额外设备的开支。
在加工材料的选择上，grindstar具备 大的灵活性，包括像热固性塑料和玻璃纤维增强塑料等汽车行业炙手可热的轻量化技术材料、高合金钢、硬化材料甚至陶瓷，grindstar均可快速可靠地磨削。
机床可使用cbn或金刚石磨料。勇克了解各种砂轮 适合磨削的材料。就如grindstar一样，勇克所提供的并不单单是一台磨床，更是一种集专家多年经验于一体的灵活磨削概念。每一台grindstar都能精确地满足每一位客户的具体需求。勇克运用其精湛的专业知识规划整个生产过程-从分析砂轮涂层到机床的各个具体设置，为客户省去了昂贵费时的试运行的环节。grindstar快速简单的运行方式，完全符合即插即用原则。
在加工直径在2至40mm的小工件领域，勇克grindstar磨床提供了一种替代车削的经济型选择。
勇克grindstar装夹：每一道工序均在一台机床上完成，将过程风险及停机时间降至 低。
勇克grindstar成型磨削：工件不带切痕。不产生车削过程典型的切断面毛刺。
kellenberger 1000 是静压技术的集大成者，是高性能与高精度完美结合的新型磨削系统。旨在复杂苛刻的高精度零件的原型加工和中小批量生产。典型应用领域包括：机床部件，刀具模具，高精度汽车零部件，电子元器件，航空航天部件以及满足生产车间的各种不同需求。
满足严苛应用：
kellenberger 1000 旨在复杂苛刻的高精度零件的原型加工和中小批量生产。典型应用领域包括：机床部件， 刀具模具，高精度汽车零部件，电子元器件，航空航天部件以及满足生产车间的各种不同需求。
精度：
静压导轨是varia 万能内外圆磨床的标志，为涉及插补运动的各种磨削任务带来了 佳的形状精度。 kellenberger 1000 使用的新一代静压导轨是我们25 年的技术结晶。提供了以下优势：无阻尼，无爬行，高 刚性，机床温度恒定，表面粗棱度出色，生产效率高，工艺性能稳定，导轨无摩擦，减少磨损。同时在旋转 轴采用了直驱电机，能够确保定位迅速准确。
稳定性：
稳定性是获得高精度和高效生产的重要因素。kellenberger 1000 的坚固的工作台和重载型床身再一次增强了 机床刚性。由于稳定性的提高，现在kellenberger 1000 能够加工重达300 kg 的工件。
静压b 轴也采用了直驱电机。砂轮头架的旋转速度大概是非直驱头架的3 倍，定位精度小于1 角秒。另外一 个更高级的特点是b 轴能够实现全新的磨削工艺（b+ 轮廓磨削）。它允许激活b 轴时，砂轮在进给，磨削和 修整的同时回转b 轴。通过b,x 和z 三轴联动来实现轮廓的精确仿形加工。
独特的磨床设计理念：
kellenberger 1000 可选两顶尖距1000/1600 mm, 中心高200/250 /300。x，z 轴行程已得到扩展。源于模块化理念，可在机床内部手动定义砂轮头架位置，这样能确保各部件间距离和修整情况 优化。提供30 种砂 轮头架配置形式，带内外圆磨削主轴，满足一系列加工需求，无论任何情况下都能找到正确的应用配置。
mv-850为力劲全新第二代高刚性、高精度及高效率切削的立式加工中心，可增加第四轴旋转功能，加工表面复杂的工件，适合通用产品加工及大规模生产要求，可应用于发动机上壳体及罩盖、变速箱左壳体、连杆、正时链轮罩盖、曲轴箱体和游艇缸体等领域。
mv-850采用了三菱电机迄今为止性能 为出众的m80数控系统，应用了三菱电机史上首个cnc专用cpu，控制单元和显示器一体式，可以像智能手机一样进行质感的触屏操作。
加工实例——连杆：
技术规格
数控系统：mitsubish m80
刀具刀柄类型：mas bt-40
主轴转速：10-8000rpm
切削位移速度：1-15000mm/min
换刀时间：t-t 2.8sec
定位精度：0.005/300mm
重复精度：±0.003mm
锥度圆桶刀实现高效棱柱圆角精加工
“5 轴棱柱圆角精加工”是 hypermill®maxx machining 的精加工模块新功能：凭借圆桶刀的几何形状与自动设置，可按高进给率铣刀工作原理使用此功能。这一新策略通过插铣和拉刀运动，采用极高的进给率，可使锥度圆桶刀（又称圆弧段或抛物线铣刀）实现 高加工性能。此策略还可高效地应用于球头刀和圆鼻铣刀。
多项改善便于螺纹铣编程
hypermill®2019.1 铣螺纹选项经过全新设计，使编程工作更加便利、功能更加易用。该模块支持多种不同的螺纹铣刀类型，能够非常方便地控制右旋和左旋螺纹，或定义由下向上或由上向下的铣削方向。螺纹铣功能还提供自动进刀和退刀宏程序、以及一系列粗加工选项。
更改工单id无需重新计算
此前，使用工单id管理加工工序，更改此类工单编号将导致重新计算。因此我们对工单管理做出改善，更改工单id不必后续计算相关加工工单。通过起始值和增量值控制复合工单和加工工单的连续编号。这一新功能的优势在于结构透明化和计算时间的缩短。现在，可以稍后更改装夹位置，而不必重新计算加工工单。
标准和特殊刀具管理改善
hypermill®中的刀具数据库也有小而精的改善。迄今为止，只有一个注释字段。而在版本 2019.1 中，用户可扩展刀具数据库。例如，可储存订单号、价格或使用寿命等信息，cam 编程人员也能以前所未有的更优方式管理刀具。
为cam专业人士设计的cad
hypercad®-s 是为满足 cam 使用要求而专门设计的 hypermill®套件的 cad 组件。在版本 2019.1 中，新增多段线管理。这使编程人员能够应用所有 cad 功能，可使用剪裁、接合、定向或选择功能来编辑多段线。
其他亮点：扩展的 hypermill®maxx machining 高性能套件中的精加工模块；高性能车削策略通过圆形刀片为粗加工创造高性能刀具路径；“曲面精密模式”选项，可在投影精加工期间，进一步提高表面质量。
仅重50g的全球首款3d打印钛合金铣刀coromill 390
全新超轻coromill®390，是全球首款以钛合金为原材料采用增材制造技术制造的铣刀。
得益于增材制造技术的精确控制，我们重新设计并优化了超轻cm390的刀体，在保证足够刚性的前提下，尽 大可能去除多余的材料，达到减少重量的目的。新的超轻cm390仅重50g，约为同尺寸钢制刀体重量的1/7，是真正的全球 轻刀盘。
超轻coromill®390需要与silent tools铣削接杆搭配使用，才能让它们发挥 大减振潜力。 轻的刀具搭载减振利器silenttool铣削接杆，让刀具的在长悬伸铣削领域，又一近乎完美的铣削解决方案。
加工实例：
零件名称：演示零件
零件材料：ss2541 (34crnimo6)280-300hb
冷却方式：干切
加工工序：以大切宽(80%-×铣刀直径) 进行面铣。
刀柄：c5-q22d-048-270，l = 220 mm。
铣刀：r390-050q22lw-11l
切削参数：vc=200m/min，hex=0.15mm，ap=1.5mm，ae=40mm。
利美特这款非接触式自动磨损补偿智能刀具可以实现在线不停机调整，从而减少因调整刀具停机时间，数字化全闭环调整可以更好地保证产品质量，解决了因刀具调整产生的质量问题。
重复补偿精度：
刀夹重复补偿精度可以达到1μm，结合自动在线测量系统，精确调整每个刀夹的尺寸。
全闭环自动调整：
根据在线检测系统反馈的要求进行调整补偿，通过远程控制、笔记本电脑或全自动系统在机床内部进行调整（不需要将刀具从机床上卸下送调刀室进行调整），解决了因调整产生的质量问题。没有误差，相比手动调整效率更高，同步补偿调整不影响加工节拍。减少机床停机时间，提升加工节拍，降低废品率。
基于大数据的数据监控：
通过控制系统记录所有的补偿数据、记录补偿时间和日期,从而做到数据的可追溯性。
现此产品系列：
刀具直径范围ø25mm-ø500mm，补偿范围径向0.3mm。
特点：
自动调整所有的精加工刀夹（每个刀夹可单独进行调整,磨损补偿)
益处：
通过控制和补偿切削刃
重复定位精度1μm
调整/补偿范围径向0.3mm
小刀具直径ø25mm
补偿方式：
通过遥控，软件(笔记本)，充分集成
3..加工实例
零件名称：cylinderblock缸体
零件材料：gg25
冷却方式：内冷通路8mpa
加工类型：machining crankshaft-boreø52,92缸体曲轴孔精加工
夹具：液压自动夹具
刀具：带自动磨损补偿的智能线镗杆（外置遥控器调整刀具直径）
刀片：ccgx09t304lcp15x
切削参数：vc=120m/min，f=0.1mm/r，ap=0.05mm。
泰珂洛对tungforce-rec这一成功的方肩铣削产品线进行扩充，包括新的刀体和一款新的刀片材质以进一步提高应对难加工材料铣削加工的生产效率。
tungforce-rec的特点是刀片采用v型底部形状的设计以提高其在重型方肩铣削加工中的稳定性，同时能够保证刀具在方肩铣削，铣槽和仿形加工中性能的 大化。
方肩铣刀通常会成为制造者的首选刀具以满足靠近垂直面或者夹具部件时的加工；因此，用户通常希望能够获得较高的表面精加工品质。tungforce-rec的设计能够保证刀片精确的转位和刀片的锁紧状态以确保稳定的表面精加工质量。为应对这些市场需求，泰珂洛扩充了刀具直径范围ø18mm–ø40mm和ø0.75”–ø1.0”的缩颈式刀杆。
持续增长的市场时刻关注着材料的性能和功能性，使金属加工变得更有挑战性。过早得、灾难性得刀具失效模式是在加工难切削特殊金属时因产生过高热量而导致的典型的失效模式。泰珂洛的ah130材质的特点是韧性好，采用亚微晶粒的硬质合金基体和抗氧化的pvd涂层。这样就提高了ah130应对切削区域热量过高，，有效防止崩刃，耐磨性的能力，能够在加工难加工材料时获得较高的稳定性和可预见性。
其有如下特点:
表面精度高：刀片采用特殊设计的v型底部形状，消除了加工时刀片的移动，提高了壁面精度和质量。
加工稳定：刀片的几何形状设计可以获得较低的切削力，同时其刀片钝角的后刀面能够保证刃口的韧性。
难切削材料的专用材质：ah130材质能够在加工难加工材料时获得优异的抗崩损性和抗热冲击损伤。提高刀具寿命和加工稳定性。
视频时长48秒，建议wifi观看
大昭和（big）精机株式会社是全球知名的加工中心刀柄系统专业生产厂家。产品具有高精度、高质量、易操作等特点，不但在日本拥有十分高的市场占有率，同时也为世界各国用户所青睐。其发明和拥有的big-plus主轴两面定位系统,以其适合“高速加工”的特点，深刻影响和领导着机械加工和刀具系统的发展方向。
产品简介：
内置防振机构的斯玛特刀柄可瞬时衰减振动。斯玛特防振刀柄一举解决之前由于大悬深加工引起振动导致“表面粗糙度差”、“加工尺寸不合格”、“刀具寿命低”、“加工效率低”、等难题。
ck模块化系统加持，可自由组合对应涵盖粗镗到精镗的各种深孔镗削，大幅降低用户购置成本。
加工案例：
零件材料：qt600
机床：bt50卧加，外冷（1.5mpa）
加工类型：深孔精镗
刀具：bbt50-ck5-320（基础柄），ck55-90（延长器），ckb5-ewn53dp-210（一体式防振精镗头）
加工尺寸：孔径55，有效加工深度520mm （长径比10.4倍）
光洁度：ra 2.5-2.7μm
am-ebt（增材制造用铣刀球头型）采用 适合于增材制造的 优化设计，其强韧的3d 负前角刃型，可对应大切深的加工。am-cre（圆弧角型硬质合金铣刀）适用于堆焊件加工。两款刀具表面都附着了osg研制的 durorey 涂层，其超耐热层和超微细纳米周期层结构保持高耐热性和耐磨性的同时还表现出优越的韧性。在高硬度加工中也能抑制崩损，实现较长的刀具寿命。
松德公司研发的阻尼减振刀具填补了国内空白，在深孔加工领域，打破了原欧洲品牌的垄断！并在工程机械行业及军工企业得到验证！性能品质不减，赢得了客户的认可。而且松德刀具可以根据客户需要，迅速为客户量身订制更加实用的阻尼减振刀具产品，这是欧美品牌刀具难以做到的。
产品特点：
自适应机床的震动频率无需调整；
加工效率高；
加工误差小；
刀片寿命长；
已加工表面质量高。
高速短锥hsk刀柄
现高速切削加工已成为机械加工制造技术重要的环节，传统的bt刀具系统的加工性能已难以满足高速切削的要求。对于松德刀具大力发展高速、高精度的通用型标准化刀具的过程中，新型高速短锥hsk刀柄将是不可缺少的标准化刀具。
主要特点：
采用高强度优质合金钢生产，特殊工艺处理，表面硬度和内部韧性更加完美；
hsk镗刀刀柄采用松德专利e接口，使轴向定位精度更高，重复定位精度更佳；
高刚性，绝佳扭力传输；
刀具优异的动平衡性能，可达g2.5级；
带内冷。
槽型结构
1）-omf
针对不锈钢塑性大、粘性强的特点，设计特殊前角和刃倾角的槽型，刀片刃口锋利，切削阻力小，并能很好的控制切屑流向，获得高质量表面，适合不锈钢材料的精加工。
2）-omm
独特的槽型设计在保证刃口锋利的基础上，增加了刀片的抗冲击能力，能够有效避免刀片切屑堆积，适用于不锈钢材料的半精加工。
3）-omr
变化的前角及独特的刃倾角设计，既保证了刃口的强度，又保留了切削锋利性。适合不锈钢加工的半精—粗加工。
切削案例
1）案例1
客 户：象山某加工厂
加工内容：车外圆及端面
设 备: 数控车
材 料：不锈钢316l
试用刀片：op1215/wnmg080408-omm
原用刀片：国外a公司/wnmg080408-ms
切削参数：vc=140m/min ap=1.5mm fn=0.16mm/r
工件直径：18mm
用户评价：从刀具耐磨性来看op1215 耐磨性不错，而其它公司刀具容易产生边界磨损(损伤)，且易产生毛刺。
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(整理：高平电工考证培训学校)
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