基于有限元分析的现场铣床横
随着CAE技术的深入发展及其在板料冲压成型领域应用范围的不断扩大，目前在冲压工艺设计及冲压模具开发中，采用CAE技术对冲压方案及冲压工艺过程进行仿真以验证冲压工艺及模具设计方案的合理性，并进行成形质量的预测与评价，已成为必不可少的工艺环节之一…。该项技术的应用不仅可以提高产品工艺补充设计的合理性，减少试模次数，提高模具开发的一次成功率，而且可以缩短模具开发周期、降低生产调试成本，从而提高企业的市场竞争力。尤其是对于形状结构较为复杂的冲压件，通过对其冲压成形过程的仿真分析，提前预知成形缺陷(包括：起皱、破裂、回弹等)，并采取有效的控制措施对工艺条件进行调整与优化，对提高冲压件的成形质量和保证零件的成形精度具有至关重要的意义。本文作者采用动力显式有限元软件DYNAFORM为平台，对汽车备轮架加固板零件的冲压成形过程进行仿真模拟，并利用软件的回弹预测功能，对冲压成型后的回弹现象进行了研究，为进行有效的回弹控制提供了有益的指导。
1 汽车备轮架加固板三维模型的建立
冲压件的成形一般都要经过"成型(包括弯曲、拉深、胀形等)--修边--整形--翻边--冲孔"等几道工序，冲压仿真可以针对其中的某一道工序，也可以对连续的几道工序多步仿真模拟，但进行冲压仿真的前提是建立精确的冲压零件及相应工具(包括坯料、凹模、凸模、压边圈等)的三维模型，为后序的冲压仿真提供必要的数据支持。在此利用PRO／E软件，按实际的冲压顺序建立汽车备轮架加固板零件的三维实体模型(图1) 。
主要建模步骤如下：
(1)落料。按工程实际所确定的毛坯尺寸和形状进行落料，如图2所示。
(2)冲孔。冲底部两个咖11mm孔、一个cb21mm孔和两个腰圆孔，如图3所示。
(3)首次弯曲。成形后的三维模型如图4所示。
(4)二次弯曲。成形后的三维模型如图5所示。
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